Schalenformguss

Gießerei für mit Harz vor-beschichtete Schalenformen

Das Schalenformgussverfahren wird auch als Sandgussverfahren mit vorbeschichtetem Harz, Heißschalenguss oder Kerngussverfahren bezeichnet. Das Hauptformmaterial ist der vorbeschichtete Phenolharzsand, der teurer ist als Grünsand und Furanharzsand. Wenn der vorbeschichtete Sand durch die heißen Muster erhitzt wird, bildet der Sand eine feste Hülle und bildet den Formhohlraum, der dem geschmolzenen Metall und den geschmolzenen Legierungen standhält.

Beschichteter Sand ist Formsand und Kernsand, bei dem vor dem Formen und der Kernherstellung bereits ein fester Harzfilm auf die Oberfläche der Sandpartikel aufgetragen wurde; daher wird er auch Muschelsand genannt. Beim Beschichtungssandverfahren wird pulverförmiges duroplastisches Phenolharz mechanisch mit dem Rohsand vermischt und anschließend durch Erhitzen ausgehärtet.

Moderner beschichteter Sand hat sich zu einem Prozess entwickelt, bei dem thermoplastisches Phenolharz, ein latenter Härter und ein Schmiermittel verwendet werden, die durch einen speziellen Beschichtungsprozess formuliert werden. Beim Erhitzen schmilzt der beschichtete Sand mit dem Harz, das die Sandkörner umhüllt. Unter der Wirkung der Methylengruppen, die durch die Zersetzung von Hexamethylentetramin (dem latenten Härter) freigesetzt werden, wandelt sich das geschmolzene Harz schnell von einer linearen Struktur in eine unlösliche dreidimensionale Struktur um, wodurch der beschichtete Sand erstarren und Form annehmen kann.

Der vor-beschichtete Sand kann nicht recycelt werden. Der Schalenformgussteile haben höhere Kosten als Sandguss. Allerdings haben die Schalengussteile viele Vorteile, wie z. B. engere Maßtoleranzen, gute Oberflächenqualität und weniger Gussfehler.

Gießerei für Schalenformen

Vor-beschichtete Schalenform

Kapazitäten und geschmolzenes Metall für Schalenformgussteile

▶Eisen- und Nicht-Eisenmetalle für den Schalenguss in der RMC-Gießerei

• Grauguss: EN-GJL-100, EN-GJL-150, EN-GJL-200, EN-GJL-250, EN-GJL-300, EN-GJL-350
• Ducitle (Knopf-, Kugelgraphit) Eisen: EN-GJS-400-18, EN-GJS-40-15, EN-GJS-450-10, EN-GJS-500-7, EN-GJS-600-3, EN-GJS-700-2, EN-GJS-800-2
• Aluminiumguss und seine Legierungen
• Legierter Stahl oder Kohlenstoffstahl oder andere Materialien und Standards auf Anfrage
• Messing, Bronze und andere Legierungen auf Kupfer--Basis

• Maximale Größe der Gussformen: 1.500 mm × 1.000 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich von Schalengussteilen: 0,5 kg - 500 kg
• Jährliche Kapazität von Rohgussteilen: 5.000 Tonnen - 6.000 Tonnen
• Kundenspezifische OEM-Services: Verfügbar
• Gusstoleranzen: Auf Anfrage.

Gießerei für Schalenformen

Wie wir Schalengussteile prüfen

Unser Spektrometer prüft 15 chemische Elemente und ein metallurgisches Mikroskop erzeugt hochauflösende Bilder mit 1.000-facher Vergrößerung. Unser Reinheitsmessgerät ermittelt Partikelgröße und -menge, um sicherzustellen, dass die Materialien den internationalen Standards entsprechen oder diese übertreffen. RMC verwendet Ultraschalldetektoren, um Fehler zu entdecken, und verfügt über Röntgengeräte und Beschleuniger, die Gussteile mit einer maximalen Wandstärke von 200 mm scannen können.

RMC verfügt über ein umfassendes Spektrum an Inspektionsmöglichkeiten, darunter:

1. - Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
2. - Metallografische Analyse
3. - Brinell-, Rockwell- und Vickers-Härteprüfung
4. - Analyse mechanischer Eigenschaften
5. - Schlagprüfung bei niedrigen und normalen Temperaturen
6. - Sauberkeitsprüfung
7. - UT-, MT-, PT- und RT-Inspektion

CMM

Verfahren zum Gießen von Schalenformen

1- Entwerfen und erstellen Sie Muster.

Der vorbeschichtete Harzsand muss in den Modellen erhitzt werden, daher sind Metallmodelle das notwendige Werkzeug für den Schalenformguss

2- Stellen Sie eine vorbeschichtete Sandform her

Nach der Installation der Metallmodelle auf der Formmaschine wird der vorbeschichtete Harzsand in die Modelle geschossen, und nach dem Erhitzen wird die Harzbeschichtung geschmolzen, dann werden die Sandformen zu festen Sandschalen und Kernen.

3- Schmelzen Sie das Gussmetall

Mithilfe von Induktionsöfen würden die Materialien zu flüssigem Material geschmolzen. Anschließend sollte die chemische Zusammensetzung des flüssigen Eisens analysiert werden, um die erforderlichen Zahlen und Prozentsätze zu ermitteln.

4- Gießen von geschmolzenem Metall

Wenn das geschmolzene Eisen den Anforderungen entspricht, wird es in die Schalenformen gegossen. Abhängig von den unterschiedlichen Charakteristika des Gussdesigns werden die Schalenformen in grünen Sand eingegraben oder schichtweise gestapelt.

5- Strahlen, Schleifen und Reinigen

Nach dem Abkühlen und Erstarren der Gussteile sollten die Steigrohre, Anschnitte oder zusätzliches Eisen abgeschnitten und entfernt werden. Anschließend werden die Eisengussteile mit Sandstrahlgeräten oder Kugelstrahlmaschinen gereinigt. Nach dem Schleifen des Angusskopfes und der Trennfugen kamen die fertigen Gussteile und warteten bei Bedarf auf die weiteren Prozesse.

Muschelform

Vor-beschichtete Schalenform

Galerie der Schalenformguss-Gießerei

In der RMC-Gießerei nutzen wir die professionelle Ausrüstung, um die Modelle herzustellen und die Gussform zu formen. Diese hochorganisierte Ausrüstung hilft uns, Schalenformgussteile in hoher Qualität und in großen Mengen herzustellen. Mit diesen Geräten könnten verschiedene kundenspezifische Gussteile wie Graugussteile hergestellt werden. Sphärogussteile, Gussteile aus Kohlenstoffstahl, Gussteile aus legiertem Stahl, Gussteile aus Edelstahl, Aluminiumgussteile und Messinggussteile.

Anwendungen von Schalenformgusskomponenten

Schalenformgussteile könnte in vielen Branchen eingesetzt werden, darunter Getriebe, IndustrieVentile, Pumps, Hydraulik, Automobil, Nutzfahrzeuge, Schienenzüge, Logistik, Landmaschinen...usw. Die Gussteile werden hauptsächlich als Getriebegehäuse, Getriebedeckel, Pumpengehäuse, Pumpendeckel, Zylinderköpfe, Getriebegehäuse, Halterungen, Radnaben, Pleuel, Achsen und Verteiler usw. verwendet.

Typische Schalengussteile

Mehrwertdienste von Shell Mould Casting Foundry bei RMC

Unsere Leistungen sind vielfältig und umfangreich. Wir bieten Materialberatung und -entwicklung sowie Beratung durch unsere technischen Experten zu Design und Guss mithilfe der Software für 3D- und CAD-Zeichnungen und Simulationssoftware. Von Anfang bis Ende begleiten wir Sie bei jedem Schritt.

• Sandguss:Grüner Sandguss mit Griff und automatischer Formmaschine, vorbeschichteter Schalenformguss, CNC-Präzisionsbearbeitung und Metallfertigung.
• Wärmebehandlung:Abschrecken, Anlassen, Normalisieren, Glühen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung:Eloxieren, Verzinken, Polieren, GeoMet, Zintek, Elektrophorese usw
• Prüfservice:Chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften, Fluoreszenz- oder magnetische Eindringprüfungen (FPI, MPI), Röntgenstrahlen, Ultraschallprüfung, dynamische und statische Auswuchtprüfung

RMC bietet ein umfassendes Spektrum an Metallumformung und mechanischer Bearbeitung. Wenn Sie mehr über unsere Technologie erfahren möchten und Fertigungskapazitäten, kontaktieren Sie uns noch heute.

Lager der RMC Sandgussgießerei