Als Schalenformguss-Gießerei aus China könnte RMC Komplettlösungen für kundenspezifische OEM-Metallteile vom Modellentwurf bis zum fertigen Gussteil anbieten. Die Bearbeitung und Oberflächenbehandlung ist ebenfalls auf unserer Website erhältlich.

Schalenformguss wird auch als Sandgussverfahren mit vorbeschichtetem Harz, Heißschalenguss oder Kerngussverfahren bezeichnet. Das Hauptformmaterial ist der vorbeschichtete Phenolharzsand, der teurer ist als Grünsand und Furanharzsand. Darüber hinaus kann dieser Sand nicht recycelt werden.

Die Herstellung von Schalengussteilen ist etwas teurer als der Sandguss. Die Schalenformgussteile haben jedoch viele Vorteile wie engere Maßtoleranzen, gute Oberflächenqualität und weniger Gussfehler.

▶ Shell Moulding Casting-Rohstoffe:
• Kohlenstoffstahlguss: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt von AISI 1020 bis AISI 1060.
• Stahlgusslegierungen: 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo usw. auf Anfrage.
• Edelstahlguss: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L und andere Edelstahlsorten.
• Aluminiumgusslegierungen.
• Messing und Kupfer.
• Andere Materialien und Standards auf Anfrage

▶ Granatenwurfkapazitäten:
• Maximale Größe: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg - 100 kg
• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.

▶ Prüfung von Präzisions-Schalengusskomponenten:
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Brinell-, Rockwell- und Vickers-Härteprüfung
• Analyse mechanischer Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitsprüfung
• UT-, MT- und RT-Inspektion

▶ Schalenformgussverfahren:
✔ Metallmuster herstellen. Der vorbeschichtete Harzsand muss in den Modellen erhitzt werden, daher sind Metallmodelle das notwendige Werkzeug für die Herstellung von Schalengussteilen.
✔ Herstellung einer vor-beschichteten Sandform. Nach der Installation der Metallmodelle auf der Formmaschine wird der vorbeschichtete Harzsand in die Modelle geschossen, und nach dem Erhitzen wird die Harzbeschichtung geschmolzen, dann werden die Sandformen zu festen Sandschalen und Kernen.
✔ Schmelzen des Gussmetalls. Mithilfe von Induktionsöfen würden die Materialien zu flüssigem Material geschmolzen. Anschließend sollte die chemische Zusammensetzung des flüssigen Eisens analysiert werden, um die erforderlichen Zahlen und Prozentsätze zu ermitteln.
✔ Metall gießen. Wenn das geschmolzene Eisen den Anforderungen entspricht, wird es in die Schalenformen gegossen. Abhängig von den unterschiedlichen Charakteristika des Gussdesigns werden die Schalenformen in grünen Sand eingegraben oder schichtweise gestapelt.
✔ Strahlen, Schleifen und Reinigen. Nach dem Abkühlen und Erstarren der Gussteile sollten die Steigrohre, Anschnitte oder zusätzliches Eisen abgeschnitten und entfernt werden. Anschließend werden die Eisengussteile mit Sandstrahlgeräten oder Kugelstrahlmaschinen gereinigt. Nach dem Schleifen des Angusskopfes und der Trennfugen kamen die fertigen Gussteile und warteten bei Bedarf auf die weiteren Prozesse.

▶ Post-Casting-Prozess
• Entgraten und Reinigen
• Kugelstrahlen/Sandstrahlen
• Wärmebehandlung: Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung: Passivierung, Andonisieren, Galvanisieren, Heißverzinken, Verzinken, Vernickeln, Polieren, Elektropolieren, Lackieren, GeoMet, Zintec.
• Bearbeitung: Drehen, Fräsen, Drehen, Bohren, Honen, Schleifen.

▶ Warum sollten Sie sich für RMC für Schalengusskomponenten entscheiden?
✔ Präzision und dadurch eine hohe Materialausnutzung. Sie erhalten nach dem Schalenformguss ein Endprodukt oder nahezu -Nettoform-. Abhängig von den Anforderungen des Endverbrauchers ist kein oder nur ein sehr geringer Bearbeitungsprozess erforderlich.
✔ Bessere Oberflächenleistung. Dank der neuen-technischen Werkstoffe für die Formgebung haben die Gussteile aus der Schalenformung eine viel feinere und präzisere Oberfläche.
✔ Eine ausgewogene Wahl im Vergleich zu Sandguss und Einbettung. Der Schalenformguss weist eine bessere Leistung und Oberfläche als Sandguss auf und ist gleichzeitig wesentlich kostengünstiger als Präzisionsfeinguss.

▶ Allgemeine Geschäftsbedingungen
• Hauptarbeitsablauf: Anfrage und Angebot → Bestätigung von Details / Kostensenkungsvorschläge → Werkzeugentwicklung → Probeguss → Mustergenehmigung → Probeauftrag → Massenproduktion → Kontinuierliche Auftragsabwicklung
• Vorlaufzeit: Schätzungsweise 15–25 Tage für die Werkzeugentwicklung und voraussichtlich 20 Tage für die Massenproduktion.
• Zahlungsbedingungen: Zu verhandeln.
• Zahlungsmethoden: T/T, L/C, West Union, Paypal.