OEM-kundenspezifische Gussprodukte aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl aus China Foundry mit CNC-Präzisionsbearbeitungsdiensten

Unter den Lost-Foam-Gussprodukten versteht man Gussprodukte, die im Lost-Foam-Gussverfahren hergestellt werden. Beim Lost Foam Casting, auch EPC (Expandable Pattern Casting) oder LFC (Lost Foam Casting) genannt, wird die mit einer feuerfesten Beschichtung beschichtete Schaumstoff-Modellgruppe in den Sandkasten gelegt und um das Modell herum mit trockenem Sand oder selbsthärtendem Sand gefüllt. Während des Gießens führt das geschmolzene Metall mit hoher Temperatur dazu, dass das Schaummodell pyrolysiert und „verschwindet“ und den Austrittsraum des Modells einnimmt, und schließlich wird die Gießmethode des Gussstücks erreicht. Das mit dieser Methode hergestellte Gussstück weist eine hohe Maßhaltigkeit, eine glatte Oberfläche und eine geringere Umweltverschmutzung im Produktionsprozess auf.

Beim Schaumausschmelzverfahren handelt es sich um ein endkonturnahes Formverfahren, das sich für die Herstellung präziserer Gussteile verschiedener Größen mit komplexen Strukturen und unbegrenzten Legierungen eignet.

▶ Für den Lost Foam Casting (LFC) verfügbare Rohstoffe:
• Kohlenstoffstahl: Stahl mit niedrigem, mittlerem und hohem Kohlenstoffgehalt von AISI 1020 bis AISI 1060.
• Stahlgusslegierungen: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo usw. auf Anfrage.
• Edelstahl: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L und andere Edelstahlsorten.
• Messing und Kupfer.
• Andere Materialien und Standards auf Anfrage

▶ Möglichkeiten des Schaumgusses
• Maximale Größe: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg - 100 kg
• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.

▶ Hauptproduktionsverfahren
Beim Lost-Foam-Gussverfahren wird der Sand nicht gebunden und es wird ein Schaummuster verwendet, um die Form der gewünschten Metallteile zu bilden. Das Schaummuster wird an der Fill & Compact-Prozessstation in den Sand „eingebettet“, sodass der Sand in alle Hohlräume eindringen kann und die äußere Form des Schaummusters unterstützt wird. Der Sand wird in den Kolben mit der Gussgruppe eingebracht und verdichtet, um sicherzustellen, dass alle Hohlräume und Säfte gestützt werden.
• Herstellung von Formschaummodellen.
• Altersmuster, um Dimensionsschrumpfung zu ermöglichen.
• Muster zu einem Baum zusammenfügen
• Cluster erstellen (mehrere Muster pro Cluster).
• Mantelcluster.
• Schaummusterbeschichtung.
• Kompakter Cluster im Kolben.
• Gießen Sie geschmolzenes Metall ein.
• Cluster aus den Kolben extrahieren.

▶ Vorteile des Schaumausschmelzverfahrens
1- Beim Lost-Foam-Guss handelt es sich um ein endkonturnahes Gussverfahren. Die Maßtoleranz des Gussstücks kann CT6~CT9 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt Ra=6.3~50 μm. Die Form von Lost-Foam-Gussteilen kann mit Harzsandgussteilen vergleichbar sein.
2- Beim Gießen mit verlorenem Schaum können Gussteile mit komplexen Formen und komplexen Hohlräumen entstehen. Im Vergleich zum Harzsandverfahren gilt: Je mehr Sandkerne ersetzt werden, desto größer ist die Gewinnspanne beim verlorenen Schaumguss. Die Kernkompetenz des Schaumausschmelzgusses liegt in der Herstellung schwieriger Gussteile mit komplexen Innenhohlräumen, wie Motorblock, Motorkopf und -gehäuse usw. Diese Eigenschaften lassen die Überlegenheit und die wirtschaftlichen Vorteile des Schaumausschmelzgusses voll zur Geltung kommen und ermöglichen den leichten und präzisen Guss.
3- Beim Guss mit verlorenem Schaum ist keine Entfernung der Form erforderlich, was eine größere Freiheit beim Gussdesign und beim Gussprozess bietet. In Bezug auf die Prozessgestaltung wird das Schaumausschmelzverfahren zunächst in Teile zerlegt und dann zu einem Ganzen zusammengefügt. Anschließend wird das Schaumausschmelzverfahren für den Integralguss verwendet, sodass das Schaumausschmelzverfahren einen Wettbewerbsvorteil gegenüber dem herkömmlichen Sandguss hat.
4- Durch den Einsatz des Lost-Foam-Gießverfahrens kann die Arbeitsintensität erheblich reduziert, die Entstehung fester Abfälle verringert und der gebrauchte Trockensand kann recycelt werden. Diese Funktion erfüllt die Anforderungen der Energieeinsparung und Emissionsreduzierung und hat die rauen Umgebungen des traditionellen Sandgusses verändert.

▶ Überprüfung verlorener Schaumgussteile
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Brinell-, Rockwell- und Vickers-Härteprüfung
• Analyse mechanischer Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitsprüfung
• UT-, MT- und RT-Inspektion

▶ Post-Casting-Prozess
• Entgraten und Reinigen
• Kugelstrahlen/Sandstrahlen
• Wärmebehandlung: Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung: Passivierung, Andonisieren, Galvanisieren, Heißverzinken, Verzinken, Vernickeln, Polieren, Elektropolieren, Lackieren, GeoMet, Zintec.
• Bearbeitung: Drehen, Fräsen, Drehen, Bohren, Honen, Schleifen.

▶ Warum sollten Sie RMC für kundenspezifische Gussteile aus verlorenem Schaum wählen?
• Größere Gestaltungsfreiheit bei der Konstruktion von Gussteilen
• Kleine Mengen sind aufgrund der geschichteten Struktur des Musters möglich.
• Geringerer Bedarf an Sekundärbearbeitung mit nahezu endkonturnaher Form.
• Hohe Flexibilität durch kurze Anlaufzeit.
• Längere Lebensdauer der EPS-Form, dadurch niedrigere durchschnittliche Werkzeugkosten

▶ Allgemeine Geschäftsbedingungen
• Hauptarbeitsablauf: Anfrage und Angebot → Bestätigung von Details / Kostensenkungsvorschläge → Werkzeugentwicklung → Probeguss → Mustergenehmigung → Probeauftrag → Massenproduktion → Kontinuierliche Auftragsabwicklung
• Vorlaufzeit: Schätzungsweise 15–25 Tage für die Werkzeugentwicklung und voraussichtlich 20 Tage für die Massenproduktion.
• Zahlungsbedingungen: Zu verhandeln.
• Zahlungsmethoden: T/T, L/C, West Union, Paypal.