OEM-kundenspezifische Gussteile aus Wachsausschmelzguss (Wasserglasguss) aus legiertem Stahl mit Bearbeitungsservice.
Gussstahlkomponenten werden im Allgemeinen durch Wachsausschmelzguss (Feinguss), Vakuumguss und Schaumausschmelzverfahren mit Materialien aus Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl und Edelstahl hergestellt. Für einige große Stahlgussteile kann jedoch Sandguss oder Schalenguss als wirtschaftliche Option in Betracht gezogen werden. Welches in der realen Produktion gewählt werden sollte, hängt vom Budget und den genauen Anforderungen der Endbenutzer bzw. der Nutzung ab.
▶ Gießprozess von Gussstahl
✔ Wachsausschmelzverfahren
Beim Feinguss (Wachsausschmelzverfahren) handelt es sich um eine Methode zum Präzisionsgießen komplexer, endkonturnaher-Formteile durch Nachbildung von Wachsmodellen. Es handelt sich um einen Metallumformprozess, bei dem typischerweise ein Wachsmodell, das von einer Keramikhülle umgeben ist, zur Herstellung einer Keramikform verwendet wird. Wenn die Schale trocknet, schmilzt das Wachs weg und zurück bleibt nur die Form. Anschließend wird das Gussteil geformt, indem geschmolzenes Metall in die Keramikform gegossen wird. Mit dem Wachsausschmelzguss, auch Präzisionsfeinguss genannt, können komplexe Formen mit außergewöhnlichen Oberflächenqualitäten sowohl für kleine als auch große Gussteile aus einer Vielzahl von Materialien wie Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl, Edelstahl usw. erzielt werden. Wachsausschmelzverfahren bietet engere Maßtoleranzen, bessere Oberflächengüten, produziert nahezu endkonturnahe Teile, die daher weniger maschinelle Bearbeitung und andere Bearbeitungen erfordern, und ermöglicht den Stahlguss von Teilen mit komplexer Geometrie und komplizierten Details wie Gussmarkierungen und Firmenlogos.
Vorteile von Feingusskomponenten:
• Hervorragende und glatte Oberflächenbeschaffenheit
• Enge Maßtoleranzen.
• Komplexe und komplizierte Formen mit Designflexibilität
• Fähigkeit, dünne Wände zu gießen, daher eine leichtere Gusskomponente
• Große Auswahl an Gussmetallen und Legierungen (Eisen und Nichteisen)
• Für die Formenkonstruktion ist keine Formschräge erforderlich.
• Reduzieren Sie den Bedarf an Sekundärbearbeitung.
• Geringe Materialverschwendung.
✔ Verlorener Schaumguss
Beim Lost-Foam-Gussverfahren entstehen nahezu endkonturnahe Gussteile mit verlorenen Mustern aus expandierbarem Polystyrol (EPS). Die EPS-Positivmodelle werden auf einem Gusssystem montiert. Nach dem Abrichten werden die Mustercluster in Gießgefäße eingelegt, die anschließend mit ungebundenem Quarzsand gefüllt werden. Beim Gießen verbleiben die Modelle in der verdichteten Sandform.
Vorteile von Gussteilen aus verlorenem Schaum:
• Größere Gestaltungsfreiheit bei der Konstruktion von Gussteilen
• Kleine Mengen sind aufgrund der geschichteten Struktur des Musters möglich.
• Geringerer Bedarf an Sekundärbearbeitung mit nahezu endkonturnaher Form.
• Hohe Flexibilität durch kurze Anlaufzeit.
• Längere Lebensdauer der EPS-Form, dadurch niedrigere durchschnittliche Werkzeugkosten
✔ Vakuumguss (V-Prozessguss)
Vakuumgussteile sind Metallteile, die im Vakuumgussverfahren hergestellt werden, das auch als V-Prozessguss oder Vakuumformguss bezeichnet wird. Sie unterscheiden sich von typischen Feingussteilen aufgrund der Technik, mit der die Formen hergestellt werden. Der Prozess beginnt damit, dass eine zweiteilige Form in eine Vakuumkammer gestellt wird. Das Vakuum saugt dann das geschmolzene Metall in die Form. Abschließend wird der Guss in einem Ofen verfestigt und die Form entfernt, um das Endprodukt freizugeben.
| Möglichkeiten zum Gießen in der RMC-Gießerei | ||||||
| Casting-Prozess | Jährlich caKapazität / Tonnen | Hauptmaterialals | Wurfgewichte | Maßtoleranzgrad von Gussteilen (ISO 8062) | Wärmebehandlung | |
| Grüner Sandguss | 6000 | Grauguss, duktiles Gusseisen, Aluminiumguss, Messing, Stahlguss, Edelstahl | 0,3 kg bis 200 kg | CT11~CT14 | Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Glühen, Aufkohlen | |
| Schalenformguss | 0,66 lbs bis 440 lbs | CT8~CT12 | ||||
| Feinguss im Wachsausschmelzverfahren | Wasserglasguss | 3000 | Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Stahllegierungen, Messing, Aluminiumguss, Duplex-Edelstahl | 0,1 kg bis 50 kg | CT5~CT9 | |
| 0,22 Pfund bis 110 Pfund | ||||||
| Silica-Sol-Guss | 1000 | 0,05 kg bis 50 kg | CT4~CT6 | |||
| 0,11 Pfund bis 110 Pfund | ||||||
| Verlorener Schaumguss | 4000 | Grauguss, Sphäroguss, Stahllegierungen, Kohlenstoffstahl, Edelstahl | 10 kg bis 300 kg | CT8~CT12 | ||
| 22 Pfund bis 660 Pfund | ||||||
| Vakuumguss | 3000 | Grauguss, Sphäroguss, Stahllegierungen, Kohlenstoffstahl, Edelstahl | 10 kg bis 300 kg | CT8~CT12 | ||
| 22 Pfund bis 660 Pfund | ||||||
| Hochdruck-Druckguss | 500 | Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen | 0,1 kg bis 50 kg | CT4~CT7 | ||
| 0,22 Pfund bis 110 Pfund | ||||||
▶ Rohmaterialien aus Gussstahl gemäß standardmäßiger oder kundenspezifischer chemischer Zusammensetzung und mechanischen Eigenschaften.
• Kohlenstoffstahl: AISI 1020 - AISI 1060,
• Stahllegierungen: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...usw. auf Anfrage.
• Edelstahl: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4404, 1.4301 und andere Edelstahlsorten.
▶ Fähigkeiten von Gussstahlkomponenten
• Maximale Größe: 1.500 mm × 1.000 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg - 500 kg
• Jahreskapazität: 5.000 Tonnen - 6.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.
▶ Wie wir die Gussstahlkomponenten prüfen:
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Brinell-, Rockwell- und Vickers-Härteprüfung
• Analyse mechanischer Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitsprüfung
• UT-, MT- und RT-Inspektion
▶ Post-Casting-Prozess
• Entgraten und Reinigen
• Kugelstrahlen/Sandstrahlen
• Wärmebehandlung: Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung: Passivierung, Eloxieren, Galvanisieren, Heißverzinken, Verzinken, Vernickeln, Polieren, Elektropolieren, Lackieren, GeoMet, Zintec
• Bearbeitung: Drehen, Fräsen, Drehen, Bohren, Honen, Schleifen,
▶ Allgemeine Geschäftsbedingungen
• Hauptarbeitsablauf: Anfrage und Angebot → Bestätigung von Details / Kostensenkungsvorschläge → Werkzeugentwicklung → Probeguss → Mustergenehmigung → Probeauftrag → Massenproduktion → Kontinuierliche Auftragsabwicklung
• Vorlaufzeit: Schätzungsweise 15–25 Tage für die Werkzeugentwicklung und voraussichtlich 20 Tage für die Massenproduktion.
• Zahlungsbedingungen: Zu verhandeln.
• Zahlungsmethoden: T/T, L/C, West Union, Paypal.
Beliebte label: Gussteile aus legiertem Stahl, Gussteile aus Stahlguss, Wachsausschmelzguss, Präzisionsguss, Feinguss, Gussgießerei
